HACCP in der Lebensmittelindustrie

Ursprünglich von der NASA entwickelt, ist das HACCP-Konzept heute nicht mehr aus der Lebensmittelindustrie wegzudenken. Im Codex Alimentarius der FAO (Food and Agriculture Organization of the United Nations) und der WHO (World Health Organization) wird das HACCP-System als übergreifendes Konzept positioniert, das die ganze Wertschöpfungskette für Nahrungsmittel betrifft. Mögliche Risiken werden entlang dieser Kette identifiziert und adressiert, anstatt nur das Endprodukt als solches zu betrachten. Dies geschieht mittels sogenannter kritischer Kontrollpunkte oder CCPs – definiert als „eine Stufe, auf der es möglich und von entscheidender Bedeutung ist, eine Gefahr für die Lebensmittelsicherheit zu verhüten oder auszuschalten oder sie auf ein akzeptables Maß zu reduzieren“¹. Individuell gesetzt dienen sie somit als hilfreiche und unabdingbare Unterstützung der Risiko- und Störungsvermeidung sowie Kontrolle für einen sicheren Betriebszustand.

In vielen Ländern sind entsprechende Verfahren vorgeschrieben; innerhalb der EU ist die gesetzliche Grundlage, auf deren Basis die Umsetzung eines solchen Systems zu erfolgen hat, die Verordnung (EG) Nr. 852/2004. Dabei ist zu beachten, dass das HACCP-System nicht starr und für alle Lebensmittelbetriebe gleich umzusetzen ist. Daher räumen beispielsweise die Vorschriften innerhalb der EU eine gewisse Flexibilisierung bei der Anwendung ein, sodass das Verfahren auf den jeweiligen Betrieb angepasst werden kann. Die bestimmenden Faktoren dafür, ob ein Unternehmen eine flexible Regelung und entsprechend ein vereinfachtes HACCP-Verfahren in Anspruch nehmen kann, sind Größe und Art des Unternehmens. Letzteres bezieht sich dabei beispielsweise auf die Frage, ob im Betrieb verarbeitet, verpackt oder nur mit vorverpackten Lebensmitteln gearbeitet wird.

Die Basishygienemaßnahmen, die Verfahren wie die gute Hygienepraxis (GHP) und die gute Herstellungspraxis (GMP) umfassen, legen die hygienischen Grundanforderungen fest und beziehen sich dabei auf elementare Bereiche wie die Personalhygiene, Raumhygiene, Regelungen zu Temperatur und Luftfeuchtigkeit in Lagerräumen etc.

PRPs sind entsprechend als nicht gefahrenspezifisch zu betrachten und dazu geeignet, geringe und allgemeine Gefahren auszuschalten. In Abgrenzung dazu sind oPRPs und CCPs zu sehen: Bei oPRPs handelt es sich um sogenannte operative Präventivprogramme (operational Prerequisite Programs), also an den Produktionsprozess angebundene PRPs. Sie sind dazu geeignet, mittlere Risiken zu beherrschen. Zur Kontrolle hoher Risiken hingegen werden CCPs eingesetzt. Insgesamt sind jedoch alle diese Werkzeuge für ein sicheres Endprodukt unerlässlich. Mit Blick auf den Aspekt der sogenannten Kontrollmaßnahmen wird dies umso deutlicher: Kontrollmaßnahmen spielen im HACCP-Kontext eine elementare Rolle und sind „diejenigen Handlungen und Tätigkeiten, die dazu geeignet sind, Gefahren zu verhüten, auszuschalten oder ihre Auswirkung bzw. die Wahrscheinlichkeit ihres Auftretens auf ein akzeptables Maß zu reduzieren“² – sie sind also die Reaktion auf eine identifizierte Gefahr. Dazu zählen eben nicht nur die konkret an einen Produktionsprozess gebundenen Kontrollmaßnahmen: Viele präventive Kontrollmaßnahmen sind Teil der PRPs.

Betrachtet man also die Funktionsweise eines HACCP-Systems mit dem übergeordneten Ziel der Lebensmittelsicherheit, sind präventive Maßnahmen Teil der Gleichung.

In der Umsetzung dieser sieben Grundsätze nehmen vorbereitende Tätigkeiten eine wichtige Rolle ein. Dazu gehört unter anderem die Bildung eines interdisziplinären HACCP-Teams, die detaillierte Beschreibung des Produkts und des betriebstypischen Herstellungsprozesses. Betrachtet werden muss auch die gewöhnliche oder erwartungsgemäße Verwendung des Erzeugnisses.

Die Beschreibung des Herstellungsprozesses, die in diesem Rahmen ebenfalls erfolgt, geschieht in Form eines Flussdiagramms, das alle Stufen des Prozesses in ihrer zeitlichen Abfolge betrachtet. Dieses Flussdiagramm sollte alle Prozesse, vom Eingang des Rohmaterials bis hin zum Inverkehrbringen des Endprodukts, berücksichtigen.

In der Gefahrenanalyse, die darauf folgt, müssen alle Gefahren zunächst erfasst und benannt werden. Zudem müssen die Eintrittswahrscheinlichkeit einer jeden Gefahr sowie der Schweregrad ihrer gesundheitsbeeinträchtigenden Wirkung ermittelt werden. Mögliche Kontrollmaßnahmen für die ermittelten Gefahren sind ebenso zu betrachten, denn diese sind für den folgenden Prozess zur Etablierung der CCPs von hoher Relevanz – hier muss bestimmt werden, welche der zur Verfügung stehenden Kontrollmaßnahmen im Rahmen eines CCPs eingesetzt werden kann.

Ein CCP wird nur dort eingerichtet, wo laut Gefahrenanalyse ein hohes Risiko vorliegt. Er muss in der Lage sein, die ermittelte Gefahr zu eliminieren, zu vermeiden oder sie auf ein akzeptables Maß zu reduzieren, und zwar durch die entsprechende Kontrollmaßnahme.

Dabei ist zu berücksichtigen, dass es mehrere CCPs zur Kontrolle einer Gefahr geben kann; gleichzeitig können durch einen CCP mehrere Gefahren beherrscht werden – so können beispielsweise durch Pasteurisation unterschiedliche mikrobielle Erreger ausgeschaltet werden. Wichtig: Existiert für eine signifikante Gefahr keine geeignete Kontrollmaßnahme, so muss der Produktionsprozess angepasst werden.

Für jede in diesem Prozess definierte Kontrollmaßnahme müssen validierte Grenzwerte existieren, anhand derer sich bestimmen lässt, ob der entsprechende CCP beherrscht wird bzw. unter Kontrolle ist. Um sicherzustellen, dass diese Grenzwerte auch eingehalten werden, ist an jedem CCP ein Beobachtungs- oder Messprogramm durchzuführen – wie zum Beispiel die Messung der Temperatur in Kühlräumen oder die Kontrolle der Räumlichkeiten auf Schädlingsbefall. Zur Überprüfung von Reinigungsprozessen kann etwa ein Abstrichverfahren zum Einsatz kommen, bei dem der mikrobiologische Befund Aufschluss über den hygienischen Zustand der entsprechenden Fläche gibt.

Das Monitoring kann, in Abhängigkeit von den Gegebenheiten, kontinuierlich oder periodisch erfolgen, wobei in letzterem Fall die Frequenz so hoch sein muss, dass eine lückenlose Überwachung gewährleistet ist und rechtzeitig Korrekturmaßnahmen ergriffen werden können.

Die Häufigkeit des Monitorings sollte auf Risikobasis bestimmt werden, also in Abhängigkeit von Faktoren wie der Wahrscheinlichkeit des Vorkommens einer Gefahr und der Zahl der Mitarbeitenden, die mit dem Erzeugnis umgehen.

Die genaue Definition der gegebenenfalls zu ergreifenden Korrekturmaßnahmen muss im Voraus erfolgen, damit diese unverzüglich angewendet werden können, sobald eine Abweichung vom Grenzwert festgestellt wird. Definiert werden müssen nicht nur die Instrumente und Maßnahmen zur Korrektur der Abweichung, sondern beispielsweise auch die zu ergreifenden Maßnahmen in Bezug auf jene Erzeugnisse, die während der Abweichung produziert wurden. Die etablierten Maßnahmen müssen schließlich validiert und verifiziert werden. Die Validierung bezieht sich auf den Nachweis – vor Beginn oder Anpassung eines Prozesses –, dass die Kontrollmaßnahmen, ihre korrekte Anwendung vorausgesetzt, wirksam sind. Verifizierung hingegen steht für die regelmäßig wiederholte Prüfung, ob die Kontrollmaßnahmen wirksam sind – zum Beispiel durch Beprobung der Lebensmittel.

Schritt sieben des HACCP-Verfahrens bezieht sich schlussendlich auf die Erstellung von Dokumentationen und Aufzeichnungen. Die Dokumentation umfasst dabei nicht nur etwa Arbeitsanweisungen und Prüfmethoden, sondern auch Monitoringergebnisse, Verifizierungsergebnisse etc. Bei Reinigungsprozessen gehört die Dokumentation von Datum und Uhrzeit der Reinigung sowie die Erfassung der reinigenden Person zu den Mindestanforderungen.