à l'heure de la production numérique
Une customisation dès la 1ère machine
Nouvelle ligne d'assemblage pour les autolaveuses
Fabriquer jusqu'à 40 000 variantes d'un seul et même produit de manière économique - tel est le défi auquel Kärcher est confronté lors de la fabrication de ses autolaveuses. Cela n’est devenu possible qu'en instaurant des process de production s’appuyant sur les principes de l'industrie 4.0. La nouvelle ligne d'assemblage a été conçue par le département Production de Kärcher en collaboration avec l'Institut Fraunhofer de Stuttgart. Elle est devenue opérationnelle en seulement deux mois. Depuis plus d'un an, le fonctionnement de la chaîne de production est une réussite. Carsten Schlenker, directeur de l'usine, explique : "Le nombre croissant de variantes rend de plus en plus difficile la fabrication optimisée par lots. De nouvelles options sur nos machines augmentent encore la complexité. Grâce à la nouvelle ligne d’assemblage, il est désormais possible de produire une seule machine, d'une manière économiquement viable. La fabrication de nouvelles variantes est devenu un processus simple."
Le point de départ de chaque production individuelle est la machine telle qu’elle a été configurée par le client lui-même. Il peut choisir entre de nombreuses variantes et une grande diversité d’équipement, pour configurer la machine conforme à ses exigences. Il existe, par exemple, quatre moteurs d'aspiration différents permettant d'adapter la machine à la tension et à la fréquence de l'alimentation électrique disponible ou pour l’équiper de batterie. La tête de lavage est disponible en plusieurs variantes – avec brosses-rouleaux ou brosses-disques de plusieurs largeurs et diamètres différents. Le panneau de commande est actuellement fabriqué en 13 variantes - On obtient ainsi une multitude de versions possibles.
De nouvelles technologies sont en place :
Scan du QR code
Un QR code est attribué à chaque ordre de montage. Lors de la numérisation du code, les données comportant tous les détails relatifs à la machine commandée sont transférées sur une étiquette RFID réinscriptible. Une liste exhaustive des composants et des pièces détachées nécessaires à l'assemblage, jusqu'aux plus petites vis, est alors générée.
Etiquette RFID sur le chariot d'assemblage
L'étiquette RFID est fixée à un endroit spécifique sur le chariot de montage.
Le module "Réservoir d'eau" pré-installé
Le réservoir d'eau propre et d'eau sale, de grande taille et d'un seul tenant est pré-installé sur l'atelier de montage mobile.
Assemblage des composants additionnels
Le collaborateur déplace maintenant le chariot le long de la chaîne de montage et agence les différents composants (flexibles, vannes, filtres, panneau de commande) sur le réservoir selon une séquence définie. Le chariot passe par différentes stations où se trouvent les composants et les outils de fixation dans des casiers prêts à l'emploi.
Le système Pick-by-light facilite le montage
Conformément aux process de l'industrie 4.0, l'étiquette RFID présente sur le chariot d'assemblage communique directement avec le système organisationnel de la chaîne de production et active le système pick-by-light. A chaque station, un voyant vert indique quelles pièces sont nécessaires pour la variante en cours de fabrication et dans quelles boîtes se trouvent ces pièces. Les écrans de chaque poste de travail affichent également les instructions de montage.
Un capteur situé au-dessus de chaque casier détecte le prélèvement de la pièce et éteint le voyant vert. La lumière au-dessus du casier contenant le composant suivant passe simultanément du bleu au vert. Et si le collaborateur prélève par erreur une pièce dans le casier adjacent, un voyant rouge s’allume.
Contrôle intelligent du banc d'essais
Ce nouveau process permet également un contrôle intelligent du banc d’essais. Un plan de test approprié est généré à partir de la configuration de la machine contenue dans l'étiquette RFID. C’est ainsi qu’est fabriquée une autolaveuse 100% conforme aux souhaits du client, de la commande jusqu'au contrôle final.
Industrie 4.0
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